Archiv Papiertechnik

Eindicken …

… ist ein relativ einfacher, aber auch wichtiger Prozess in der Stoffaufbereitung.

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Beim Eindicken stellt man sich spontan vor, dass ein dünnes wässriges Gemisch durch den Entzug von Wasser oder Saft immer dickflüssiger wird, wie zum Beispiel Sirup als eingedickter Fruchtsaft oder Fruchtgelee als eingedickte Masse. Dies trifft einfach gesehen auch auf die Stoffsuspension zu, als in Wasser aufgelöstem Faserstoff. In den einzelnen Eindickungsprozessen der Stoffaufbereitung unterscheidet sich das Ergebnis nach der noch enthaltenen Wassermenge. Das wird bekanntlich durch die Stoffdichte zum Ausdruck gebracht. Die Stoffdichte beschreibt prozentual die trockene Stoffmenge in einer bestimmten Menge Stoffsuspension. Ein einfaches Zahlenbeispiel zeigt so, dass in einen Stapelturm von circa 1000 m³ knapp 60 m³ Faserstoff passen, wenn die Stoffdichte circa sechs Prozent beträgt. Jeder Prozentpunkt bedeutet 10 m³, also 10 000 Liter (Kilogramm), Faserstoff mehr oder weniger. Wird nun das Eindicken weiter fortgesetzt, so steigt der trockene Anteil im Gemisch und die Stoffdichte nimmt weiter zu. In der Regel definiert man einen höheren Anteil auch als Feststoffgehalt. Dies ist genau wie die Stoffdichte eine wichtige Größe für die Feststellung der Qualität des Eindickens beziehungsweise des Entwässerungsgrades. Aus der Stoffdichte und dem Feststoffgehalt lassen sich auch ableiten, welche Aggregate für die Förderung des eingedickten Gemisches zum Einsatz kommen. In vielen Fällen kann dies mit einer für das Medium und Stoffdichte passenden Pumpe erledigt werden. Man fördert somit ein pumpfähiges Gemisch. Bei zunehmend hohen Feststoffgehalten bewegen wir uns in den Bereichen, wo eine Pumpe zum Fördern nicht mehr geeignet ist und es kommen nun spezielle Förderaggregate für die Weiterbewegung zum Einsatz. Bekannt dafür ist die Förderschnecke – so auch in der Papierindustrie weit verbreitet.

Warum ist das Eindicken wichtig?

Die Stoffbütte beziehungsweise der Stapelturm dienen unter anderem zum Bevorraten des aufbereiteten Faserstoffgemischs als Basis für eine konstante und sichere Produktion einer Papier- und Kartonmaschine. Also je mehr aufbereiteter Stoff in der Bütte ist, desto länger steht er für eine qualitativ konstante Papier- und Kartonerzeugung zur Verfügung. Auch beim Deinkingverfahren (siehe Ausgabe 04/12) wird der Faserstoff nach der Druckfarbenentfernung eingedickt. So können die eingesetzten Bleichchemikalien in dem nachfolgenden Bleichprozess über eine gewisse Zeit optimal und intensiv einwirken. Insgesamt trifft das beim Bleichen zu, so auch beim mehrstufigen Bleichen von Zellstoff. Durch die Behandlung des eingedickten Faserstoffs spart man neben Chemikalien auch Wärme. Genauso ist beim Dispergieren (siehe Ausgabe 01/13) ein Eindicken erforderlich, allerdings in noch höheren Stoffdichtebereichen, um die gezielte mechanische Behandlung umzusetzen.

Die typischen Aggregate für das beschriebene Eindicken sind in der Papier- und Kartonindustrie die Scheibenfilter und die Siebbandpressen. Im Namen der jeweiligen Anlagen steckt schon das Prinzip, denn das Eindicken der Suspension wird einerseits mit dem Durchdringen von Filterelementen und anderseits durch das Pressen und Drücken durch Siebbänder umgesetzt. In beiden Fällen wird das frei gewordene Wasser aufgefangen und innerhalb der Prozesse entsprechend der Wasserqualität als Spritz- oder Verdünnungswasser erneut eingesetzt.

Ein weiteres Ziel beim Eindicken heißt, das Wasser fast komplett zu eliminieren und als Ergebnis kommt dann ein Stoff mit einem sehr hohen Feststoffgehalt heraus. Und genau das wird in der Rejektbehandlung durch ein intensives Pressen mit den so genannten Schneckenpressen verfolgt. Hier soll und muss das Wasser raus, sonst geht es mit dem Rejekt auf Entsorgungsreise und muss mit bezahlt werden. Das Eindicken ist kein reines Verfahren der Stoffaufbereitung, denn spätestens in der Papiererzeugung selbst – bei der Blattbildung und auch in der Behandlung des Rückstoffs – werden wir erneut auf das Prinzip des Eindickens stoßen.